机器人战争

上游的悲哀

　　新松在机器人的系统集成领域开辟了一片自己的市场，但这仅仅是“孤例”。在机器人的上游——零部件领域，目前包括减速机、控制器、电机伺服系统在内的关键零部件的核心技术，仍主要掌握在ABB、库卡、发那科、安川等几大国际巨头手中，国产机器人的核心零部件基本依赖进口。新松的车间里，也主要是三洋、施耐德等国外品牌的零部件。

　　“虽然采购国内零部件会有补贴，但我们争取一个客户并不容易，目前许多国内零部件的稳定性还有待加强，我们不敢贸然更换。”新松的一位副总工程师在接受财新记者采访时表示。

　　成立于2007年的安徽埃夫特智能装备有限公司（下称埃夫特）深有同感。埃夫特是仅次于新松的国内本体制造和系统集成企业，是奇瑞汽车的子公司。

　　“用一年时间做出机器人样机立即推向市场是不可能的，必须经过完整应用验证和考核。”埃夫特的总工程师在接受财新记者采访时表示，从2009年研发的第一批机器人下线后，直到2012年初，都是在奇瑞内部进行汽车行业应用验证，到2012年中期才开始大批量生产。“埃夫特用了近四年时间。”埃夫特总工透露，内部测试过程中出了很多故障，整个故障记录可能有1000多页。一台机器人发生故障，整线都得停，停线一分钟损失巨大。“还好奇瑞是我们的母公司，有机会让我们去试用。其他客户可没这么宽容。”

　　事实上，中国制造的机器人在可靠性方面处于劣势——中国品牌机器人平均无故障时间仅为8000小时，而外资品牌达到5万小时。

　　“我们不可能为了图国产零部件的价格便宜或者国家补贴，而承担损失一个客户的风险。”埃夫特总工表示。

　　对于中国的机器人零部件企业来说，他们现在的问题和当年新松刚起步时遇到的一样——如何争取客户。

　　成立于2012年清能德创电气技术（北京）有限公司（下称清能德创）主攻伺服系统。成立不到一年，清能德创就推出了国内第一款网络化模块化多轴伺服驱动器——CoolDriveA8。2013年4月，产品通过EtherCAT技术协会中国一致性测试中心的认证。其主管销售的副总经理汤小平称，使用其产品的客户可比使用国外同类产品节省30%甚至50%的成本，但这没能让清能德创迅速找到客户。

　　“从产品推出至今，都是在试用。”汤小平介绍，客户试用期一般为两年。“能让客户信任你的产品、愿意试用非常难，对我们就是成功了一半。”