广汽本田：从“制造”到“智造”

　　当前，新一轮的工业革命正在深化，数字化、智能化技术深刻的改变着制造业的生产模式和产业形态。国务院总理李克强在今年政府工作报告中强调，要实施“中国制造2025”，加快从制造大国转向制造强国。

　　广汽本田在继承发扬前两代工厂绿色环保、至高品质的优势基础上，创造性提出了“Smart-SSC”（智慧、小型、简练、紧凑）的理念并大胆运用到第三工厂暨发动机工厂的建设中，响应“中国制造2025”的要求。

　　10月20日，广汽本田第三工厂暨发动机工厂迎来了落成以来的首个开放日。作为实现了“资源占用最小化、效能发挥最大化”，助力广汽本田实现从“制造”到“智造”全新跨越的新一代的“智慧工厂”，第三工厂终于揭开了它的神秘面纱。

　　Smart——智慧

　　Smart（智慧）是指活用现有资源，充分发挥人的智慧，推动第三工厂暨发动机工厂的智能化生产。主要体现在活用现有资源、人与自动化设备的有机协作、先进性与前瞻性平衡以及信息化管理四大方面。

　　对现有资源充分活用的智慧。由于主要生产小型车，第三工厂暨发动机工厂全面配合小型车特点，将现有的增城工厂厂房和设备进行最大化活用，采取最合适的“一型”布局，活用现有建筑物（包括冲压车间、焊装车间、合成树脂车间、试车跑道、生产停车场与动力基础设备），实现人行、物流、完成车不交叉，减少了移动浪费，同时预留了将来能扩的空间。

　　自动化工艺运用的智慧。第三工厂创造性地在各生产工艺导入先进的自动化设备，将总体工艺制造水平提升到 “智造”水准，人员效率与增城工厂相比提升了29%。同时通过精益生产，实现人与自动化设备的紧密配合，充分反映了“人机最佳平衡”所发挥出最大效率的智慧。

　　先进性与前瞻性平衡的智慧。先进性主要通过智能化的生产工艺体现，而前瞻性则体现于对市场趋势和行业发展的深刻洞察。第三工厂暨发动机工厂并没有盲目追求全部自动化，而是采取了与市场联动进行分步投资的策略，选取最合适的自动化水平。

　　信息化管理及大数据运用的智慧。第三工厂焊装车间导入最新的自适应焊接技术，并通过网络互联技术实现焊接参数的自动控制，数据可追溯，让焊接过程管理更加准确且智能化。发动机工厂通过无线射频技术（RFID）和高速互联网络（IE-CONTROL)和高精度传感器，构建MES制造执行系统，实现规格自动识别、快速机种切换，制造过程及结果自动追溯。发动机工厂还构建了“SPS配膳物流+无线射频识别+互联网”的智能物流指示系统，有效提高了零件分拣准确性，同时，通过利用视觉识别等先进技术，大大提高了装配现场的作业效率。

　　SSC——小型、简练、紧凑

　　SSC是Small、Simple、Compact的概括。小型（Small）是指活用资源，空间最小,进行小型车专用技术的采用及最优设备的导入；简练（Simple）是指去除浪费，打造简练的人机最佳工位布局；而紧凑（Compact）即为集约，是指追求小、近、短、轻，最合适的自动化，模块化。

　　在小型方面，作为专注小型车生产的工厂，第三工厂是本田全球24万年产能工厂里占地面积最小的工厂，第三工厂的涂装车间、总装车间均为本田全球最小；总装车间通过有效和无效车体输送工位数的减少，令输送线长度减少350m。

　　在简练方面，广汽本田致力于打造一个简明、精炼的工作环境。例如，第三工厂焊装车间通过新技术Smart G/W的导入，简化了车身总拼工位布局，还通过提升机器人焊接效率，从而削减焊接机器人数量。此外，涂装车间导入3C2B喷涂工艺，取消中涂、中涂烘烤、中涂研磨等工序，节省了投资、能源及空间。

　　在紧凑方面，第三工厂整车品质环节，保证整车品质的试车跑道外周长为450m，长度仅为增城第二工厂试车跑道的四分之一，但通过巧妙的设计和布局，能够完全满足相关检测要求。对发动机工厂来说，在装配环节采用多方位同时拧紧机等设备功能集中化、集约化的措施，也实现了本田全球工厂的最小面积。

环保与品质

　　除了创新性地引入“Smart-SSC”理念，黄埔工厂、增城工厂的环保、品质优势在第三工厂暨发动机工厂都得到了继承与提升。

　　从环保角度而言，第三工厂导入业内规模最大的17MW分布式光伏发电项目，该项目年发电能力1900万千瓦时，可节约标煤2300吨，减少CO2排放量17500吨，相当于种植95万棵树。光伏发电项目的应用，还实现了有效遮挡紫外线，延长厂房屋顶PVC（聚氯乙烯）卷材的寿命，降低厂房温度，从而降低空调使用量、间接节约电能等“隐性收益”。同时，第三工厂延续增城工厂的对外废水零排放，可满足目前国家对废水处理的更高要求，并达到全球最严格的VOC（可挥发性有机化合物）排放标准，实现世界领先水平。

　　发动机工厂机加工环节在本田全球通过优化生产线供件，首次采用了无地坑的切削液集中处理系统，使得切削液不易变质、使用周期增长，比单机系统可减少46%，能有效减少污水排放，保护环境；机加工科导入6套分布式油雾吸收处理设备，将机械加工产生的切削液油雾最大限度收集和处理，为员工创造健康、舒适的工作环境。在铸造环节，它采用了2500吨铸造机的伺服控制以及直接从供应商处购入铝液等高效节能措施，全领域严格执行绿色生产战略。

　　从品质的角度而言，第三工厂坚持以人为本的品质保证体系，结合本田最新的全球质量标准，实行全员全过程的品质保证，力求打造IQS No.1（新车质量第一）工厂，同时在新车型质量、零部件质量、制造质量、整车出厂质量、服务质量五大领域全面实行品质保障。

　　具体来说，在新车型质量方面，强化新车型开发及试制过程的品质保证；在零部件质量方面，建成完善的供应商零部件品质保证体系，对新供应商实施一年以上的品质培育；在制造质量方面，实行“自工序保证”，每位员工都践行“不接收、不制造、不放过任何不良品”的“三不”原则，将品质保证落实到每一道生产工序中；在整车出厂质量方面，通过严苛的检查保证产品的法规符合性和高品质；在服务质量方面，推行全新标准特约店，提供超越顾客期待的“欣喜”服务。

　　正是基于上述极具智慧的建设和生产理念，广汽本田第三工厂在先进性、生产效率、节能环保等方面，都位居本田全球工厂前列。相比增城第二工厂，第三工厂占地面积缩小45.5%，投资减少26%，人员效率却提升了29%，完全符合目前国家所提倡的土地集约化生产方式。此外，作为占地面积最小的24万年产能的生产工厂，第三工厂整体容积亦为本田全球最小。

　　“智造”时代全面来临，助力广汽本田全新跨越

　　第三工厂的落成投产，进一步扩大了广汽本田的生产能力，为企业发展、后续新车型的导入奠定了坚实基础。此外，今年年初已启用的广汽本田汽车研究开发有限公司研发基地，具备整车独立开发能力，它肩负理念品牌车型自主开发以及本田品牌车型导入开发的双重使命，充分彰显了广汽本田日益强大的自主研发能力以及创新能力。

　　广汽本田执行副总经理郁俊表示，伴随着第三工厂和发动机工厂的投产，广汽本田研发基地的启用，广汽本田不仅产能再上新台阶，并且具备了自主生产发动机的能力，拥有了更完整的工艺制造体系，实现了从制造工厂到完整汽车企业的进化。广汽本田将迈入全新的“智造”时代，企业竞争力、应对顾客需求能力都将得到质的提升。