近日，财政部、国家发展改革委、环境保护部联合发布了关于《挥发性有机物排污收费试点办法》的通知，并从2015年10月1日起施行。这意味着，今后企业的排放收费将与VOC排放程度的多少直接挂钩。但这对于一汽-大众而言，已经不是什么事儿。

　　“取法乎上，得乎其中，取法乎中，得乎其下”，在VOC（指特定条件下具有挥发性的有机化合物的统称）排放标准上，一汽-大众向来对自身要求极高，国内鲜有企业能够超越。特别是一汽-大众佛山分公司涂装车间的VOC排放，已经达到 6.8g/m³，远远低于欧洲和广东佛山的地方排放标准，足以成为国内汽车VOC排放当之无愧的环保“代言人”。要知道，佛山的排放标准为20g/m³，已经是国内最严的地方标准，而欧洲的标准是30g/ m³。

　　探寻6.8g/m³背后的秘密

　　一汽-大众佛山分公司涂装车间VOC 6.8g/m³的排放仅为欧洲标准的五分之一，国内最严地方性标准的三分之一，究竟是如何做到的呢？

　　首先，为了实现绿色涂装车间的目标，降低VOC排放，一汽-大众敢为天下先，大胆采用并非涂装工艺必须的纯环保型设备。在2011年后新建涂装车间项目中，累计在废气焚烧装置（KPR）上的设备投资，超过1.3亿元人民币，形成了约1,500,000Nm³/h的废气处理能力，大大减少了涂装车间喷漆室的VOC排放。

　　其次，采用了全球领先、国内首次应用的2010水性无中涂工艺，用更为环保的水性漆取代溶剂型漆。溶剂性漆可挥发溶剂含量达到70%，经过烘干后能够保留的固体份在20-30%；但水性漆中可挥发溶的含量一般低于20%，固体份的含量根据色漆的不同有变化一般在20%-40%，其他的部分是水基溶剂等成分，实现了VOC排放量的大幅降低，其排放量约为传统油漆材料的四分之一。

　　第三，采用了领先的干式漆雾分离系统，利用石灰粉对漆雾进行捕捉，不再消耗大量的水资源。废弃的石灰粉可以用于建筑材料，不会对环境造成任何的影响。经过统计，仅此项技术的采用，就减少了80%-90%的废气排放，减少能源消耗70％，节省用水量100％。

　　最后，涂装车间车身的内外表面均采用机器人自动喷涂。相比手工喷涂，机器人喷涂每台车可节省20%的油漆量。通过机器人喷涂，还能避免生产员工进入喷涂区域，解除喷涂过程中对员工健康的影响，真正体现了企业对员工的关怀。

　　以“小”见“大” 时时不忘社会责任

　　的确，佛山分公司展现了一汽-大众在VOC排放上的骄人成绩，但这不足以说明一汽-大众对于VOC排放上的全部姿态，比如对长春基地一厂、二厂等旧的涂装工艺也进行了升级改造。

　　特别值得一提的是，在长春新涂装车间的规划中，考虑到长春冬季极端严寒条件对热能的需求，打破原有的车间空调设计思路局限，创造性地规划了车间逐级送风和空气循环利用系统，显著地降低了整个涂装车间在冬季的运行能耗。以长春某年产15万辆涂装生产线的面漆线为例，每个冬季约可节约采暖量1200万kWh,相当于燃烧吨标准煤约1500吨，减少二氧化碳排放约4000吨。

　　不仅如此，从2014年起，一汽-大众对规划的所有涂装车间、涂装生产线，都要求对生产工段的废气进行100%的处理。如今，“节能环保、绿色生产”的管理理念已经渗透到了一汽-大众规划、生产、工艺等各个环节，在一汽-大众所有涂装车间，都将执行严格的VOC排放标准，并力争到2020年单车每立方米VOC的排放量比2010年下降60%。

　　可以说，一汽-大众通过VOC排放这一“小”的细节，不仅体现了一汽-大众在VOC排放标准上引领者的姿态和对自身的严格要求，更折射出其不断夯实高品质环境管理体系的决心和强“大”的社会责任感。

　　

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